Главная|Контакты
ПОСЛЕДНИЕ ЗАПИСИ
Памятники культуры могут разрешить передавать между учебными заведениями

Памятники культуры могут разрешить передавать между учебными заведениями

Учебные заведения, находящиеся в признанных культурным наследием зданиях, возможно смогут...

06.09.16  В Королеве в октябре будет открыта пешеходная зона в технологическом стиле

31.08.16  Корпорация Технониколь открыла новый завод по производству минваты в Хабаровске

31.08.16  Отреставрированный корпус РЭУ им. Плеханова открыт

29.08.16  На строительство нового терминала аэропорта на Камчатке претендуют 4 инвестора

29.08.16  ЦАГИ включен в список объектов культурного наследия

28.08.16  На Северном Кавказе к 2017 году будет введен в экусплуатацию индустриальный комплекс

26.08.16  Жилой комплекс со спортивной инфраструктурой будет построен в Казани

26.08.16  В усадьбе "Константиново" откроется детский хоспис

25.08.16  Перинатальный центр на северо-западе Москвы в скоро времени будет построен

24.08.16  В ходе реставрации метро "Сокол" будут восстановлены исторические элементы

ТОП СТАТЕЙ
Опубликовано : 10.02.15 | Категория: Современные стальные конструкции
Выполнен комплекс работ по научно-техническому сопровождению изготовления и монтажа металлоконструкций для обеспечения высокой долговременной надежности сооружения ввиду его уникальности (уровень ответственности I по СНиП 2.01.07-85), применения нестандартных проектных решений, материалов и конструкций, исходя из опыта строительства аналогичных сооружений. Эти работы включали следующие разделы.
• Разработка (в соответствии с требованием п. 3.3 СП 53-101-98) «Технических условий на изготовление и монтаж металлоконструкций», содержащих:
- дополнительные требования, не входящие в имеющиеся нормативнотехнические документы или регламентирующие более высокие требования по изготовлению, монтажу и приемке стальных конструкций;
- основные положения показателей качества изготовления и монтажа металлоконструкций, а также методы их контроля и приемки;
- назначение в конструкции проката с более высокими рабочими свойствами, чем в требованиях СНиП П-23-81.
• Технический контроль качества проката.
• Технический контроль и приемка металлоконструкций на стадии изготовления и монтажа.
• Технический контроль и приемка монтажных болтовых и сварных соединений.
• Проведение натурных наблюдений (мониторинга) при монтаже металлоконструкций и последующей его эксплуатации.
• Анализ результатов технического контроля изготовления и монтажа металлоконструкций.
«Технические условия на изготовление и монтаж» разработаны в соответствии с рабочей документацией на несущие стальные конструкции с учетом требований действующих нормативных документов.
Применение сталей повышенной и высокой прочности

К качеству проката были предъявлены высокие требования, соответствующие конструкциям группы 1 по СНиП И-23-81, а в ряде случаев и более жесткие. В конструкции применено около 600 т стали высокой прочности и около 1500 т стали повышенной прочности. Из стали высокой прочности выполнялись элементы конструкции, работающие в условиях сложного напряженного состояния, — кольцевая балка коробчатого сечения из листов толщиной 30 мм, оголовники пилонов из листов толщиной 36 мм. Стали повышенной прочности толщиной 30 мм применены в элементах верхних поясов радиальных ферм и толщиной 50 мм — в оттяжках пилонов.
В качестве проката высокой прочности σт≥390 Н/мм2 была выбрана термически улучшенная атмосферостойкая сталь 10ХСНД-А, поставляемая АО «НОСТА» по ТУ 14-1-5120-92 с дополнительными требованиями по точности изготовления: по толщине — высокая «ВТ», по плоскостности — особо высокая «ПО», по ширине — повышенная «АШ», по серповидности — пониженная «СП». Прокат проходил ультразвуковой контроль сплошности с требованиями не менее второго класса по ГОСТ 22727-88. К прокату были предъявлены жесткие требования по ударной вязкости, обеспечивающие высокое сопротивление металла и сварных соединений хрупкому разрушению, соответствующие уровню международных норм.
Прокат из стали повышенной прочности толщиной 10-50 мм из стали 09Г2С-12 по ГОСТ 19281-89 изготавливался на Мариупольском комбинате, ОАО «Северсталь» и на Магнитогорском MK.
В сталях высокой прочности были предусмотрены мероприятия, направленные на недопущение холодных трещин (уменьшение суммарного содержания углерода и легирующих элементов, углеродный эквивалент был снижен до Сэ ≤ 0,46 %, ограничения на максимальную твердость металла в зоне термического влияния сварки, ограничение содержания водорода в прокате — не свыше 3 см2 на 100 г металла). Сталь для рассматриваемых конструкций, особенно для фланцевых соединений, поставлялась с гарантированными Z-свойствами по ГОСТ 28870-90 (вводились ограничения на содержание вредных примесей в металле: серы и фосфора не более 0,015 %).
Проведены испытания на внецентренное растяжение в интервале климатических температур на плоских прямоугольных образцах со специально наведенной краевой усталостной трещиной с записью диаграммы «нагрузка—смещение». Испытания проводились в соответствии с ГОСТ 25506-85 с определением характеристик трещиностойкости KС — критического условного коэффициента интенсивности напряжений. Полученные результаты показали невозможность хрупкого разрушения конструкции при эксплуатации.
На стадии изготовления конструкций применялась многоуровневая схема входного контроля металла. Это прежде всего анализ сертификатов качества проката, предоставляемых заводами-изготовителями, показавший его высокие свойства, полностью соответствующие ТУ на поставку металла. В ЦНИИСК им. Кучеренко проводились контрольные испытания натурных образцов на растяжение, ударный изгиб, микроструктурные исследования, химический анализ, испытания Z-свойств. Выборочный контроль проводился и на Белгородском ЗМК. Изготовление и монтаж конструкций не встречали трудностей, специфических для переработки проката высокой прочности.
Проведение технического контроля качества и приемка металлоконструкций на стадии изготовления и монтажа

Работы заключались в визуальном контроле основных металлоконструкций поставки Белгородского ЗМК, контроле качества и марок материалов, примененных при производстве работ, проведении и анализе результатов технического контроля подготовки конструкций к монтажу, их укрупнительной сборке, установке, выверке, преднапряжении, закреплении и т. п.
Анализ показал, что качество и марки материалов, примененных при изготовлении и монтаже несущих конструкций, удовлетворяют требованиям проекта стандартов и технических условий. При изготовлении металлоконструкций на Белгородском ЗМК была использована разработанная в ЦНИИCK им. Кучеренко система приемочного контроля сварных соединений при заводском изготовлении строительных стальных конструкций. В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и объемы ответственности швы сварных соединений были разделены на 3 категории и 12 типов, характеристики которых приведены в табл. 3.3. Методы и объемы контроля качества сварных соединений указаны в табл. 3.4.
Научно-техническое сопровождение изготовления  и монтажа конструкций над трибунами стадиона «Локоматив»
Научно-техническое сопровождение изготовления  и монтажа конструкций над трибунами стадиона «Локоматив»

При проведении выборочного контроля испытаниям подвергались в первую очередь сварные швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроля выявлялось неудовлетворительное качество шва, контроль продолжался до выявления фактических границ дефектного участка. По результатам неразрушающего контроля швы сварных соединений должны были удовлетворять требованиям, указанным в табл. 3.5.
Научно-техническое сопровождение изготовления  и монтажа конструкций над трибунами стадиона «Локоматив»

Научно-техническое сопровождение изготовления  и монтажа конструкций над трибунами стадиона «Локоматив»

Научно-техническое сопровождение изготовления  и монтажа конструкций над трибунами стадиона «Локоматив»

Следует отметить, что, за исключением швов стыковых соединений, выполняемых при укрупнительной сборке листового проката, заводские швы металлоконструкций покрытия относились к II и III категориям (не работающим в тяжелых условиях) и для них не требовалось проведение тотального неразрушающего контроля физическими методами. Хорошо отлаженная система управления качеством продукции на Белгородском ЗМК обеспечили необходимое качество сварных соединений без дополнительного инспекционного контроля. Основной акцент был сделан на приемочный контроль монтажных сварных соединений, часть которых по условиям эксплуатации относилась к I категории по принятой классификации.
Визуальный контроль подтвердил отсутствие изменений формы и остаточного деформирования отправочных марок металлоконструкций. Работы по монтажу конструкций были произведены по утвержденному проекту производства работ (ППР) в части последовательности установки конструкций, мероприятий, обеспечивающих точность установки, пространственную неизменяемость и устойчивость конструкций. Подготовка конструкций к монтажу, их укрупнительная сборка, установка, выверка и закрепление произведены в соответствии с требованиями ППР, СНиП 3.03.01-87 и «Технических условий на монтаж».
Выполнен анализ отклонений геометрии пространственной системы смонтированных несущих металлоконструкций от заданных проектом допусков на основании исполнительных геодезических схем. Фактические отклонения верхней плоскости опорных плит составили: по положению в плане в 94 % случаев — до 10 мм с единичными отклонениями 14 и 22 мм при допускаемых отклонениях ±5 мм; по высоте в 91 % случаев — до ±6 мм с единичными отклонениями до -8 мм при допускаемых отклонениях ±1,5 мм. Фактические отклонения кольцевой коробчатой балки составили: по положению в плане в 85 % случаях — до 6 мм с единичными отклонениями до 10 мм при допускаемых отклонениях ±5 мм; по высоте в 85 % случаев — до ±6 мм с единичными отклонениями до -10 мм при допускаемых отклонениях ±5 мм. Анализ результатов исполнительных геодезических схем показал удовлетворительное качество фактической геометрии конструкции при монтаже большепролетной сложной пространственной системы.
Производственный контроль качества строительно-монтажных работ и применяемых материалов осуществлен в соответствии со СНиП 3.01.01-85 с оформлением следующей документации: исполнительные чертежи с внесенными изменениями и документами об их согласовании; заводские технические паспорта на стальные конструкции; документы (сертификаты, паспорта), удостоверяющие качество материалов, примененных при производстве строительно-монтажных работ; акты освидетельствования скрытых работ; исполнительные геодезические схемы положения конструкций; журналы работ; документы о приемочном контроле сварных и болтовых соединений.
Разработаны дополнительные технические рекомендации по монтажу элементов гибких кольцевых связей 030 мм по нижним поясам шпренгельных ферм. Перед началом монтажа были выполнены замеры фактических расстояний между радиальными шпренгельными фермами в местах установки гибких связей и длин соответствующих элементов. Определены предельные допускаемые отклонения, которые не должны были превышать в элементах без форкопфов ±5 мм, а с форкопфами ±1 мм. Окончательная выверка положения гибких стержневых элементов между связевыми блоками осуществлялась за счет натяжения крестовых связей форкопфами. Контроль правильности их натяжения проводился по стреле их провиса, относительная величина которой в среднем составила 1/200 длины стержня (±8 %).
Контроль и приемка монтажных соединений на высокопрочных болтах. Технологический процесс выполнения, контроля и приемки соединений на высокопрочных болтах включал следующие операции: подготовку контактных поверхностей элементов; подготовку болтов, гаек и шайб; сборку соединений и натяжение болтов на проектное усилие; контроль качества соединений, установку клейма исполнителя и приемщика; герметизацию соединений. Общее количество монтажных стыков кольцевой коробчатой балки — 28 шт. по 432 высокопрочных болта в каждом соединении. Применялись также фланцевые соединения на высокопрочных болтах элементов радиальных балок.
Перед обработкой контактных поверхностей соединений на высокопрочных болтах выполнялся осмотр конструкций, выявивший: отсутствие погнутости фланцев и надрывов сварных швов; непревышение предельных отклонений от проектных диаметра и овальности отверстий (0-+1 мм) и расстояния между центрами отверстий в группе ±1,0 мм; отсутствие грунта на контактных поверхностях элементов и деталей; отсутствие заусенцев на краях отверстий и элементов. Образованная при этом фаска вокруг отверстия не превышала 0,5 мм в плоскости детали и имела угол из плоскости детали не более 45°; шероховатость поверхностей после фрезерования и сверления была не грубее третьего класса по ГОСТ 2789-73.
Обработка контактных поверхностей производилась огневым способом многопламенными горелками с применением ацетилена и кислорода. Продукты сгорания и окалину удаляли проволочными щетками. Качество подготовки контактных поверхностей элементов соединения проверялось визуальным осмотром перед сборкой соединения. Результаты приемочного контроля записывались в журнал производства монтажных работ. Сборка соединений и натяжение болтов производилась не позднее 3 суток после обработки контактных поверхностей.
Технологический процесс подготовки метизов включал: очистку от заводской консервации, очистку от грязи и ржавчины, входной браковочный контроль, прогонку резьбы болтов и гаек, покрытие их тонким слоем смазки, парафинирование гаек с целью понижения коэффициента закручивания с 0,18 до 0,13. Приемочный контроль метизов осуществляли на основании сертификатов завода-изготовителя. Одновременно в ЦНИИСК им. Кучеренко производились контрольные выборочные испытания высокопрочных болтов для определения фактических механических свойств материала болтов.
Сборка соединений производилась на пробках и болтах предусмотренного проектом диаметра и класса прочности. Количество пробок по условию совмещения отверстий было не менее 2 шт. в соединении. В свободные от пробок отверстия устанавливались высокопрочные болты. При этом в момент постановки болтов гайки должны были свободно, от руки, заворачиваться по резьбе болта; под головку болта и под гайку устанавливалось по одной круглой шайбе; выступающая за пределы гайки резьба имела не менее одного витка с полным профилем.
Для соединений применены высокопрочные болты М24 из стали 40Х «Селект» климатического исполнения XЛ с временным сопротивлением не менее 1100 МПа (110 кг/мм2), а также высокопрочные гайки и шайбы к ним по ГОСТ 22353-77—ГОСТ 22356-77. Болты имели на головке заводскую маркировку временного сопротивления, клеймо завода-изготовителя, условное обозначение номера плавки и буквы «ХЛ» (по ГОСТ 15150-69).
Натяжение высокопрочных болтов выполнялось на усилие 271 кН на фрикционных соединениях и 244 кН — на фланцевых. Натяжение на проектное усилие от центра к краям фланца производилось гайковертами с окончанием операции вручную динамометрическим ключом по расчетному моменту закручивания. Динамометрические ключи тарировались не реже двух раз в смену перед началом работы и в середине смены. Одновременно контролировалась плотность стянутых пакетов. Результаты проверки записывались в журнале производства монтажных работ.
Качество выполнения соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением проверялось путем пооперационного контроля. После контроля качества и приемки соединения все его наружные поверхности, включая головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов очищались, грунтовались и окрашивались, а оставшиеся зазоры в стыках шпатлевались. Контроль герметизации фланцевых соединений производился визуальным осмотром сопрягаемых элементов.
Анализ результатов технического контроля, выполненного ЦНИИСК им. Кучеренко, показал, что все монтажные соединения на высокопрочных болтах выполнены в соответствии с требованиями нормативных документов.
Проведение испытаний высокопрочных болтов. Для определения фактической несущей способности выполнены контрольные испытания нескольких партий высокопрочных метизов, изготовленных ОАО Щелковским заводом «Спецмонтажизделие» и ЗАО «Курганстальмост». Испытывались болты М24 длиной 140 и 100 мм и соответствующие гайки и шайбы в соответствии с ГОСТ 22356-77. Испытания проводились на прессе П 500 в специальном приспособлении, реверсирующем нагрузку. Болты длиной 140 мм имели временное сопротивление 1234-1392 Н/мм2 (Щелковский завод) и 1206-1263 Н/мм2 (Курганский завод) при норме 1100-1350 Н/мм2. Для болтов длиной 100 мм временное сопротивление соответственно составило 1067-1136 и 1168-1237 Н/мм2. При испытаниях все болты разрушились в резьбовой части с видимыми пластическими деформациями при относительном сужении — 16,5-19,0%. С целью определения пластических характеристик болтов на растяжение испытывали образцы диаметром 10 мм. Относительное удлинение составило δ5 = 9-12%, относительное сужение γ = 45-53 %, что соответствует требованиям стандарта (δ5 ≥ 8 %; ψ ≥ 40 %). Испытания на ударную вязкость проводились по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1 с U-образным надрезом при нормальной температуре. При этом полученные величины KCU = 59-85 Дж/см2 полностью отвечали требованиям ГОСТ 22356-77.
Твердость болтов оценивалась по Бринеллю на торцах стержней. Максимальная твердость болтов длиной 140 мм составила 320-352 HB (Щелковский завод) и 277 HB (Курганский завод). Для болтов длиной 100 мм эта величина соответственно составила 306 и 331 HB. Согласно ГОСТ 22356-77 максимально допустимая твердость на болтах исполнения «ХЛ» (хладостойкие) не должна превышать 363 HB. Аналогичные положительные результаты показали испытания гаек и в большинстве случаев шайб. Ho для шайб были выявлены отдельные выпады по твердости, оказавшиеся выше нормативных значений, что объективно могло привести к увеличению значений коэффициента закручивания.
Контроль и приемка монтажных сварных соединений. Для выполнения работ по обеспечению качества сварных монтажных соединений была разработана система организационных и технических мероприятий, включающих установление и проверку квалификационных требований к исполнителям, экспертизу проекта производства сварочных работ (ППСР), проведение операционного и приемочного контроля за соблюдением технологических требований.
Контрольные образцы (СНиП 3.03.01-87 и ГОСТ 23118-90) выполняли сварщики 5-го разряда. Испытания образцов подтвердили необходимую квалификацию сварщиков. Проводился систематический контроль за соблюдением требований ППСР по выполнению основных технологических операций (подготовка и использование сварочных электродов, организация рабочих мест сварщиков, подготовка свариваемых кромок и качество сборки элементов под сварку, последовательность наложения швов и т. п.). Особое внимание уделялось предварительному подогреву свариваемых элементов и выдерживанию температурного режима. Соблюдение технологических требований и отсутствие опасных дефектов в сварных соединениях было подтверждено приемочным контролем, который осуществлялся независимыми организациями двумя методами — визуальным осмотром и ультразвуковой дефектоскопией. Комплекс перечисленных выше организационных и технических мероприятий обеспечил высокое качество сварных соединений, при инспекционном контроле отбраковки швов не было.
Научно-техническое сопровождение и численные исследования работы покрытия на стадии монтажа

Основные конструктивные решения принимались после тщательной отработки вопросов технологии их монтажа. ЦНИИСК им. Кучеренко осуществлял научное сопровождение проекта производства работ и их выполнение. Такой диалоговый режим работы проектировщиков и монтажников дал положительный результат. Были разработаны и внедрены уникальные технологические операции с использованием специальных монтажных приспособлений. В том числе предложена многоступенчатая технология раскружаливания покрытия над трибунами натяжением основных вант, принципиально отличающаяся от традиционного опускания смонтированных конструкций. Было найдено эффективное решение, которое упрощало монтаж и повышало качество работ.
Выполнены численные расчеты, моделирующие все этапы монтажа висячей системы. Разработаны таблицы контрольных геометрических параметров, включающие проектные величины и их корректировку с учетом фактического положения оголовников и конструкций козырька, длин и отметок центра вант, расстояния между сжимами и отметок их центров, уклонов верхней плоскости сжимов, длин подвесок, ожидаемых перемещений оголовников пилона в трех направлениях. Для всех этапов натяжения канатов ∅140 мм подготовлены таблицы расчетных нагрузок на временные опоры.
Перед началом работ по монтажу вантовой системы покрытия над трибунами выполнена комплексная приемка всех опорных частей и анкеров в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87, рабочего проекта и «Технических условий на монтаж конструкций».
Монтаж оголовников пилонов. На закладной детали на верху пилонов были нанесены оси симметрии и замерены фактические расстояния в плане между центрами оголовников пилонов на отметке 49,6 м. Выполнена исполнительная геодезическая съемка планового положения анкерных болтов и высотного положения поверхности закладной детали для опирания оголовника. Отклонения верхней плоскости опорных плит под стальные конструкции оголовников не должны были превышать: по положению в плане ±30 мм; по высоте ±10 мм; по уклону 1/1500.
Оголовники ОП-1 и ОП-2 (по две штуки, зеркально отличающиеся друг от друга) были замаркированы в соответствии с их положением по сторонам света (С.З; С.В; Ю.З; Ю.В). Выполнена разметка отверстий на опорных столиках оголовника под анкера с учетом их фактического положения. С учетом данных геодезической съемки подгонялись крепежные шайбы с эксцентричным отверстием. Оголовники были установлены в проектное положение с геодезической выверкой следующих параметров: положение центра, вертикальность осей, совмещение вертикальных плоскостей (плоскости оттяжек по короткой стороне покрытия) по линиям С.В.—С.З. и Ю.В—Ю.З. Положение оголовников фиксировали затяжкой гаек на анкерах, нижний лист оголовников толщиной 50 мм приваривали к закладной детали в пилоне. Проводился приемочный инструментальный контроль монтажных сварных швов и выполнялась окончательная геодезическая съемка основных геометрических параметров системы.
Монтаж оттяжек от пилонов. Для определения максимальных усилий в оголовнике его работа численно моделировалась для пяти вариантов монтажа: установка одной оттяжки, без тросов; установка двух оттяжек, без тросов; навеска вант по короткой стороне, без оттяжек; навеска вант по длинной стороне, без оттяжек; навеска вант по короткой и длинной сторонам, без оттяжек.
Анкерные болты для крепления оттяжек пилонов были установлены и забетонированы одновременно с возведением фундаментов. Монтаж разрешен только после достижения бетоном 50 % проектной прочности. Перед монтажом оттяжек производилась исполнительная геодезическая съемка и выверка всех контролируемых параметров: положение анкерных болтов и их ориентация относительно плоскостей приемных фасонок оттяжек на оголовниках, концевых и промежуточных шарнирных узлов и т. д.
Допускаемые отклонения анкерных болтов для нижнего элемента оттяжек пилонов составили: положение анкерных болтов в плане ±30 мм, отклонения угла наклона оси анкера к горизонту и к направлению на ось оттяжки ±1°, отметка верха анкерного болта ±20 мм. Выверка стальных оголовников и анкерных болтов для крепления оттяжек выполнялась одновременно, с учетом того, что оси пары несущих вант ∅140 мм и оттяжки от пилонов расположены в плане по одной линии. Затем выполнялось плавное раскружаливание оттяжек до полного их провиса.
Монтаж канатов несущей вантовой системы выполнялся в следующем порядке.
1. Подъем канатов ∅140 мм с применением приспособлений, препятствующих возникновению в них остаточных деформаций (радиус перегиба вант не менее 3150 мм) и исключающих повреждение наружных слоев проволоки канатов.
2. При навеске канатов середина их длины совмещалась с осями симметрии сооружения (допуски ±1 мм), контролировалось положение продольной осевой линии, нанесенной на канат, и концевые анкера для исключения их закручивания.
3. После навески канатов (до монтажа сжимов с подвесками) они закреплялись наклонными лентами с натяжением для их стабилизации от ветровых воздействий.
4. Установка сжимов в строгом соответствии с маркировкой их положения на канатах.
5. Выполнялась антикоррозионная защита отверстий под пальцы вилочных анкеров и наружных поверхностей накладок приемочных фасонок.
6. Перед монтажом подвесок корректировались их длины в соответствии с данными геодезической съемки и натурных замеров их длин по каждой из монтируемых сторон. Все случаи отклонений более чем на ±50 мм (что допускалось проектом) согласовывались с авторами проекта. Регулировочное устройство (форкопф) располагалось с нижней стороны подвески.
7. Перед первым этапом натяжения канатов ∅140 мм был окончен монтаж оттяжек от пилонов и их выверка. Затяжка болтов М36 крышек сжимов на проектное усилие 330 кН согласовалась с порядком натяжения канатов домкратами.
8. Был рассчитан и согласован порядок раскружаливания временных опор. При проектном натяжении канатов все временные опоры освобождались от нагрузки от собственного веса козырька, за исключением 8 угловых опор, для которых было предусмотрено раскружаливание традиционным способом с помощью домкратов.
Перед монтажом канатов производилась исполнительная геодезическая съемка с последующим внесением корректировок в раздел проекта ППР. В несущих металлических конструкциях в местах сопряжения с элементами вантовой системы предельные отклонения от проектного положения не должны были превышать следующих значений.
• Приемочные фасонки для вилочных анкеров подвесок на верхнем поясе радиальных шпренгельных балок: диаметр отверстия +0,5 мм, 0; уклон оси отверстия (косина) — не допускался; тангенс угла отклонения плоскости приемной фасонки от проектного положения — 1/1500; расстояния между осями отверстий приемочных фасонок на каждой из балок по горизонтали — ±5 мм; по вертикали — ±2 мм.
• Оголовники и оттяжки пилонов: отклонения отметок контролируемых точек (оси отверстий приемочных фасонок оттяжек, оси закладных труб для пропуска вант) — ±5 мм; отклонения фактических углов наклона осей приемочных фасонок оттяжек и закладных труб для пропуска вант к горизонту и к направлению на ось оттяжки и оси вант — ±1°.
Для всех подвесок (68 шт.) определялись их длины с учетом трех вариантов возможной наружной температуры (от t = 0 °C до t = 20 °С) и фактически замеренного положения основных тросов, размеров приемочных фасонок, величин поправок для регулируемой части подвесок.
Натяжение основных канатов ∅140 мм и раскружаливание покрытия выполнялось строго в соответствии с проектом, разработанным на основе численного моделирования. В проекте был определен порядок и количество этапов натяжения. В процессе натяжения анкерная гайка подтягивалась с помощью ключей, вначале она находила на нарезку не менее чем на половину диаметра стержня. После натяжения до заданной величины гайка завинчивалась до отказа. Основные канаты на каждом из этапов натягивались одновременно по каждой из сторон с одинаковой скоростью и усилием до заданной величины в следующем порядке.
• На каждом шаге (этапе) синхронно натягивались канаты B1 и В2 (Север, Юг), а затем канаты В3 и В4 (Запад, Восток), с замером усилий в канате, хода домкрата на каждом шаге и суммарного, геодезической съемки отметок центров канатов по середине их длины.
• По окончанию каждого из этапов по результатам контрольных замеров принималось решение по натяжению канатов на следующем этапе с уточнением хода домкратов и величины усилий натяжения.
На последнем этапе осуществлялся контроль следующих параметров: усилия в канатах B3, В2, В3, В4; суммарный ход домкратов; отметки коробчатой балки по главным осям сооружения и в местах расположения подвесок (34 точки); отметки и плановое положение центров канатов на сжимах (68 точек); плановое положение верха пилонов и расстояние между ними (4 точки); осадки пилонов (4*4 = 16 точек); положение (геометрия) оттяжек от пилонов (4*5 = 20 точек); усилия в подвесках (68 шт.).
Предельные отклонения законченных монтажом вантовых конструкций не должны были превышать: по высоте — 25 мм; в плане — 15 мм; углы между фактическим и проектным направлением оси тросов к горизонту ± 2°, то же в плане ±1°.
По окончанию монтажных работ выполнено защитное покрытие основных тросов ∅140 мм, подвесок из тросов 050 мм, подвесок из стержней 080 мм и узлов их сопряжения «металкоутом» толщиной не менее 1 мм. Обращено особое внимание на заполнение «металкоутом» зазоров в узлах сопряжения элементов вантовой системы.
Похожие новости